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第一輪DOE試驗

過濾器風速、進風方式和濾袋間距作為三個因素，粉塵排放濃度和設備運行壓差分別作為響應變量。過濾風速取63.5%風速和100%風速，進風方式取三級，濾袋間距分別取240mm、250mm和260mm。進行了粉塵排放濃度和設備運行壓差的全因素試驗。DOE第一輪測試數據見表1。

Minitab工具在除塵裝置公司的研究分析

表1

1.粉塵排放濃度分析

根據表1中的測試數據，用Minitab軟件分析表明，風速和進氣方式對響應變量的排放濃度有顯著影響，但濾袋間距的影響相對不顯著。為使排放濃度值小，風速應盡可能高，進風方式為中等進風，濾袋間距為260mm。

2.設備運行壓差分析

根據表1中的測試數據，用Minitab軟件分析表明，風速、進氣方式和濾袋間距對響應變量的壓差有顯著影響。為使壓差值小，風速應盡可能小，進風方式為中等進風，中間濾袋間距為250mm。

3.能源部第一輪測試的結論

從前面分析粉塵排放濃度和設備運行壓差；

(1)為了使排放濃度變小，風速應變大；為了使壓差小，風速要??；

②為了使排放濃度和壓差小，進氣方式應為中等進氣；

③為了使排放濃度小，濾袋之間的距離應為260毫米；；為了使壓差值小，濾袋間距的中間值應為250 mm。

從以上結論可以初步確定最佳進氣方式為中等進氣；風速對排放濃度和壓差的影響相反；濾袋間距的最佳值不能統一。接下來，我們需要進行第二輪DOE測試分析，尋找其中的最優組合方案。

第二輪DOE試驗

過濾風速和濾袋間距作為兩個因素，粉塵排放濃度和設備運行壓差分別作為響應變量。過濾風速取63.5%風速和100%風速，濾袋間距取240mm、250mm和260mm，分別進行粉塵排放濃度和設備運行壓差試驗。

1.粉塵排放濃度的響應面分析

利用Minitab軟件對粉塵排放濃度進行響應面分析，最終得到粉塵排放濃度模型為(未編碼單位表示的回歸方程):出口濃度(mg/Nm3)=587.5-1273.4×過濾風速(m/s)-0.0718×濾袋間距(mm)+713.6×過濾風速(m/s)。排放濃度越小越好。從模型中可以看出，濾波后的風速符號為負，而平方項的符號為正，因此濾波后的風速應該取一個彎曲的頂點值。但濾袋間距對排放濃度影響不大。

2.設備運行壓差響應的表面分析

利用Minitab軟件對設備運行壓差響應面進行分析，最終得出設備運行壓差的模型為(未編碼單位表示的回歸方程):壓差(Pa)=24137+551×過濾風速(m/s)-192.5×濾袋間距(mm)+738×過濾風速(m/s)×過濾風速(m/s)為了降低設備能耗，我們希望設備運行壓差越小越好。從模型中可以看出，過濾風速及其平方符號為正，過濾風速越小，設備運行壓差越小。濾袋間距的符號為負，濾袋間距的平方項為正，因此濾袋間距應取一個彎曲的頂點值，約為250 mm，由于項目有兩個響應變量，為了找到最佳匹配值，需要進行雙響應分析。

3、第二輪DOE試驗結論

通過雙響應分析，最優方案為:過濾風速為78%、濾袋間距為250mm時，粉塵排放濃度可達10.3762mg，設備運行壓差可達813.4726Pa，除塵效果和能耗指標非常理想。

針對目前應用最廣泛的袋式除塵器，設計開發了除塵試驗裝置，并將試驗裝置用于實驗。根據測試結果，使用Minitab軟件進行分析，第一輪DOE測試分析得出中間進氣是最佳進氣方式。在第二輪DOE試驗分析中，得到了粉塵排放濃度與過濾風速和濾袋間距、設備運行壓差與過濾風速和濾袋間距之間的模型。最后，通過雙響應分析，找到了進風方式、濾袋間距和過濾風速的最佳組合，為今后設計高效袋式除塵器提供了參考。