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1.找不到正確的控制點
不知道用控制圖控制哪些點，在不必要的控制點上花費大量的時間和人力，卻不知道SPC只適合關鍵維度。
2.不分析生產(chǎn)過程的直接控制
控制圖的應用分為分析和控制兩個步驟。過程控制前必須進行分析。
分析的目的是確定過程是否穩(wěn)定和可預測，過程能力是否滿足要求，從而知道過程中是否有特殊原因，常見原因是否變化太大。只有過程穩(wěn)定，過程能力可接受，才能進入控制狀態(tài)。
3.分析和控制脫節(jié)
經(jīng)過過程分析，如果認為過程穩(wěn)定，過程能力可以接受，那么就進入控制狀態(tài)。
過程控制中，先在控制圖上畫控制線，再根據(jù)采樣結(jié)果在控制圖上畫點。那么，控制圖的控制線是怎么來的呢？控制圖中的控制線是通過分析得到的，也就是說過程分析成功后，要用控制線進行控制。很多工廠無法延伸分析控制線，控制圖也無法展現(xiàn)過程的穩(wěn)定性和可控性。
4.控制圖是質(zhì)量控制的問題
SPC成功的必要條件是對所有員工的培訓。
每個人都應該了解變異的概念，常見原因和特殊原因。參與變更的人員應該能夠理解控制圖。技術人員必須理解過度調(diào)整的概念。
沒有必要的培訓，控制圖只會被認為是質(zhì)量控制人員的事情。事實上，我們知道過程的變化和產(chǎn)品的平均值不是由質(zhì)量控制決定的。而變化和平均值更多的是由生產(chǎn)工藝設計人員和調(diào)試技術人員決定的。
如果不懂變異的概念，大多數(shù)人會想:只要產(chǎn)品符合規(guī)格就行！顯然，這不是SPC的本意。因此，質(zhì)量控制僅僅關注控制圖是不夠的。我們需要所有員工注意控制圖。
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