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問題1:對FMEA理解不深，分析界面不清晰。
診斷原因:在實際應用過程中，一般認為D FMEA/的所有工作都由設計人員負責，進行設計失效模式和影響分析(DFMEA)，但沒有進行工藝失效模式和影響分析，FMEA/的工作不完整。
正確理解:FMEA在方案和技術設計階段，分析的對象是產品設計，解決設計缺陷；在生產階段，分析的對象是生產工藝，解決工藝缺陷和部件缺陷。因此，FMEA工作不能完全由設計師進行，其中D FMEA零件由設計師進行，P FMEA零件由工藝進行。
問題二:DFMEA工作缺乏持續性
診斷原因:后續對FMEA的修訂和補充缺乏有效的監管措施，所以產品FMEA往往只是一個需要完成的報告，在圖紙發布前會作為一個輪次FMEA完成擱置。當產品在后續生產、測試和使用中因FMEA對防止產品失效沒有預期效果而失效時，
正確理解:可靠性工作明確要求FMEA在運行過程中設計、工藝、時序發生變化時，以及在試驗和使用過程中出現以往分析中未能識別的失效模式時，應及時修訂和補充。它應該隨著市場上產品的性能不斷更新和改進。
問題3:DFMEA中風險防范措施的關鍵要求。
比如裝配間隙的大小、尺寸公差、硬度值、力值等都沒有量化，只是簡單的定義為超差或者太大、太小、太差等。
診斷原因:預防措施中設計經驗值不明確。
正確理解:預防措施中的數值要量化，一些經驗性的設計數值需要長期積累和量化。如果設計經驗不足，可以利用D FMEA團隊技術專家的經驗進行量化。
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